Casos de Sucesso: Goucam

Goucam otimiza o consumo de tecidos e reduz o desperdício de papel com o recurso a IoT e à tecnologia Intelligent Cutting Flow

A Goucam foi fundada em 1978 e desde então tem vindo a destacar-se como fabricante de vestuário de qualidade. Exporta cerca de 95% da produção e está presente em mais de dez mercados empregando cerca de 420 pessoas em quatro fábricas, duas localizadas em Viseu e outras duas em Arganil e Castelo Branco. Uma das unidades fabris está dedicada ao corte e às operações iniciais da modelagem, maquetização, apresentação de modelos e desenvolvimento de produto, e as restantes produzem casacos e calças. O volume de negócio alcançado foi de 13,4 milhões de euros em 2021.

A pandemia causada pela covid-19 e a guerra na Ucrânia, com o consequente aumento da fatura energética, vieram abrandar o crescimento que a empresa vinha a registar, mas a partir do momento em que os constrangimentos causados pela pandemia abrandaram, o negócio da Goucam voltou a crescer.

NECESSIDADE DE TORNAR MAIS RÁPIDA A COMUNICAÇÃO DE DADOS E MINIMIZAR OS ERROS NO CORTE DOS TECIDOS

A empresa tem como um dos principais desafios melhorar tudo o que está relacionado com o desenvolvimento e integração de processos e geração de informação. António Bento, responsável pelos sistemas de informação da Goucam, explica que a introdução da tecnologia Intelligent Cutting Flow veio resolver diversas dificuldades e exigências que a empresa confrontava. O objetivo foi melhorar a comunicação de dados, agilizar processos e pôr fim a alguns procedimentos já obsoletos. António Bento recorda que, antes da introdução da nova tecnologia, “alguém tinha de passar a palavra de departamento em departamento, quase de bancada em bancada, para que as operações acontecessem”.

Havia uma espécie de guião com a encomenda do cliente, o tipo de peças e as unidades, os tamanhos e tecidos necessários, e esse dossier transitava para o departamento de moldes. Depois essa informação passava para o gabinete ao lado, onde uma equipa começava a fazer o estendimento dessas peças de tecido e o corte, o que implicava a transferência de outro dossier em papel ou manuscrito, muitas vezes repleto de apontamentos.
“Isto fazia com que todas as operações demorassem, porque alguém tinha de estar a trabalhar até muito tarde para que, no dia seguinte, a informação fosse passada atempadamente”.

Os responsáveis da Goucam consideraram que este era um obstáculo que deveria ser ultrapassado, e que era também necessário reduzir o desperdício de tecido e de papel. “Cada colchão de folhas de tecido para corte levava sempre o molde em papel por cima. Agora, com esta tecnologia, não precisamos de fazer a maquetização em papel porque as máquinas comunicam entre si e o que está no desenho laboratorial é o que é cortado. Neste momento essa impressão em papel não existe, apenas uma etiquetagem automática de cada peça de tecido cortada”, diz António Bento.

A tecnologia Intelligent Cutting Flow permitiu que a comunicação, desde que é aberto o dossier de encomenda, passasse a ser transmitida de forma eletrónica para a equipa que vai fazer a modelagem, e depois para as máquinas de estendimento e de corte. Todos os postos de trabalho passaram a integrar um tablet ou um touch screen onde as pessoas da supervisão do planeamento e da produção podem consultar os dados de forma instantânea.

No mundo da confeção não é fácil automatizar os postos de trabalho, mas no nosso departamento inicial, na primeira operação, que é o corte, aí temos o IoT a funcionar em pleno

IOT COMEÇOU A SER INTRODUZIDA EM 2019 E JÁ ESTÁ A FUNCIONAR EM PLENO

A tecnologia Intelligent Cutting Flow começou a ser introduzida em 2019, depois da empresa ter encontrado um parceiro, a Invescorte, fabricante de soluções tecnológicas de apoio à indústria têxtil e vestuário, que desenvolveu o software que foi ligado ao sistema de gestão empresarial (ERP - Enterprise Resource Planing) da Goucam. “Facilmente resolvemos o problema e pusemos as máquinas a funcionar da forma como está hoje, um autêntico IoT, com comunicação quer de máquina para máquina quer de máquina para colaborador”, recorda António Bento.

Neste processo foram envolvidas as pessoas do gabinete de modelagem, para definir a forma como seriam interligados os dois ambientes, e o gabinete do estendimento e do corte para dar conta dos problemas mais frequentes ocorridos no chão de fábrica. Todos os intervenientes no processo de fabrico foram ouvidos e, do ponto de vista operacional, a introdução da tecnologia ficou a cargo de um técnico da Invescorte e de António Bento, que acompanhou a interligação com o ERP e efetuou o levantamento de todas as necessidades. Após quatro meses de avaliações e melhoramentos, o sistema começou a funcionar em pleno.

Com a introdução da tecnologia ficou centralizada toda a informação relativa à produção da Goucam. O pedido dos clientes é recebido através do ERP, tal como acontecia anteriormente, mas este depois comunica com a área de moldes para que o pedido seja tratado. Isso é feito por outra plataforma, uma tecnologia do fabricante das máquinas de corte, neste caso a Lectra e Gerber, que depois transfere a informação para os equipamentos de chão de fábrica. Depois, o estendimento e o corte do tecido é feito de acordo com o que foi definido, ao mesmo tempo que são detetadas pequenas deficiências ou inconformidades que possam necessitar de intervenção, de uma ordem adicional ou mesmo da interrupção do processo. É o que acontece, por exemplo, quando são encontrados defeitos no tecido.

A tecnologia assenta em Internet of Things (IoT), ou “internet das coisas”, e permite a comunicação instantânea e automatizada entre diferentes dispositivos. “Há uma comunicação entre equipamentos e recursos humanos e também entre equipamentos”, explica António Bento. “No mundo da confeção não é fácil automatizar os postos de trabalho, mas no nosso departamento inicial, na primeira operação, que é o corte, aí temos o IoT a funcionar em pleno”, adianta. Grande parte dos mais de 400 postos de trabalho da empresa está associada a um equipamento e com a Intelligent Cutting Flow os equipamentos passaram a comunicar entre si.

CONSUMO DE PAPEL FOI REDUZIDO EM 80% E OS DEFEITOS SÃO DETETADOS DE IMEDIATO

A introdução da Intelligent Cutting Flow teve como resultados mais significativos a otimização da utilização de tecidos e a diminuição do desperdício de papel, cujo consumo foi reduzido em cerca de 80%. Tornou também mais rápidas as operações no departamento de corte de moldes. 

O gestor passou a receber as encomendas e a programar de imediato as ordens de corte. A definição do número de folhas de tecido por colchão e a quantidade necessária para cortar as peças é agora feita de forma automática e a produção pode ser acompanhada em tempo real, sendo detetados de imediato quaisquer defeitos ou problemas nas peças.

O estendimento do tecido passou também a estar completamente conectado com o departamento de moldes, o que tornou mais simples a definição de prioridades das encomendas e das peças de tecido a utilizar. A informação em tempo real permite tomar decisões imediatas e todo o processo é acompanhado mais facilmente, desde a criação das marcações ao estendimento de tecido e corte, tendo também sido minimizada a utilização de informação manuscrita e a possibilidade de erro humano.

“Foi extremamente decisivo e muito interessante a forma como conseguimos pôr todos os elos do produto, e todos os intervenientes dessa produção, em sintonia e a fazer o acompanhamento do que estava a decorrer no chão de fábrica”, sublinha António Bento. 

A tecnologia permitiu ainda melhorar o serviço prestado. “Antes, a preocupação era estender tecido para ser cortado rapidamente, mas neste momento, com a ajuda desta tecnologia, as pessoas passaram a fazer algumas tarefas que antes não executavam porque ficaram com tempo disponível para isso”, refere António Bento. “Temos aqui uma otimização de custos de produto e uma otimização de valor do serviço prestado.”

Economizámos tempo de plotagem, deixámos de fazer desenhos para colocar em cima das peças, deixámos de gastar papel. Em matéria-prima e tempo é uma poupança enorme

Uma das dificuldades sentidas durante a introdução da tecnologia foi o facto das operárias terem deixado de ter o molde em papel sobre a folha de tecido. “Deixaram de ter essa visão real, mas no posto de trabalho já tinham o retrato visual da peça que iria ser cortada”, adianta António Bento. Passou também a haver uma interface eletrónica que não existia, o caderninho ou bloco de notas era agora substituído por um ecrã, mas a adaptação acabou por ser rápida. “Houve dificuldades nos primeiros dois ou três dias, agora já ninguém dispensa isto.” 

A Goucam quase deixou de usar papel na sala de corte e passou também a haver muito menos erros e desperdício de tecido. “Economizámos tempo de plotagem, deixámos de fazer desenhos para colocar em cima das peças, deixámos de gastar papel. Em matéria-prima e tempo é uma poupança enorme”, sublinha o responsável pelos sistemas de informação da Goucam. “Além disso, com este sistema, sabemos exatamente o que vamos começar a fazer amanhã às 8h30”. 

TECNOLOGIA PERMITIU ANTECIPAR O CONSUMO E OBTER NOVAS CERTIFICAÇÕES

O impacto desta mudança também se refletiu no negócio da empresa. Com 95% da produção vendida nos mercados externos, a Goucam tem Espanha como o seu principal mercado, com 58% das vendas, e o grupo Inditex, dono da Zara, Pull&Bear ou da Massimo Dutti, como um dos principais clientes. Neste mercado produz também para as marcas Carolina Herrera e Purificacíon Garcia, entre outras. Depois, o mercado francês é também muito relevante (20% das vendas), seguindo-se Alemanha (8%) e Países Baixos (2%). Os restantes mercados, tais como Itália, Reino Unido ou Bélgica, representam em conjunto 12% das vendas da empresa, que tem vindo a reforçar a sua posição nos Estados Unidos e passou em 2022 a exportar para a Austrália.

António Bento sublinha que a empresa tem tido como fatores críticos de sucesso as sistemáticas transformações internas, “quer em termos de formação, quer no que diz respeito a novos métodos de trabalho ou de otimização de processos”. A introdução da IoT foi, nesse sentido, uma mudança significativa que trouxe vários benefícios para o negócio da empresa. Desde logo a capacidade de antecipar o consumo de tecido em tempo real e também o tempo de finalização das peças. “Anteriormente podíamos ter cortado 500 peças, mas daí até ter a certeza de que todas estavam bem cortadas passava algum tempo”, recorda António Bento.

O negócio internacional da Goucam também beneficiou com esta mudança, por exemplo, quando a empresa deu início a vários processos de certificação, em 2019. Era necessário controlar uma série de fatores e ter informação detalhada, adianta António Bento, e havia também objetivos concretos relacionados com a sustentabilidade ambiental. Com a tecnologia Intelligent Cutting Flow a empresa já podia aceder facilmente a dados concretos sobre a rastreabilidade do produto ou a proveniência da matéria-prima. A nova ferramenta acabou por ser determinante para a obtenção das certificações GOTS (Global Organic Textile Standard), OCS (Organic Content Standard) e European Flax para o linho europeu. E, conclui António Bento, ajudou a criar a disciplina que as certificações exigem a todos os profissionais e a fazer as medições que permitem avaliar e melhorar.

EVOLUÇÃO PASSARÁ POR OBTER DADOS EM TEMPO REAL NA ÚLTIMA ETAPA DA CONFEÇÃO 

Durante a adoção da Intelligent Cutting Flow, a Goucam começou também a preparar os próximos passos, que no fundo deverão passar por um prolongamento do que foi feito. “O que é expectável, e já andamos a pensar nisto há cerca de dois anos, é levar esta tecnologia até à última etapa da produção, levar esta vertente de leitura em tempo real até ao chão de fábrica onde estão as costureiras”, adianta António Bento. 

Agora que a tecnologia está consolidada na empresa, o balanço é bastante positivo. “Os objetivos foram todos cumpridos, e inclusivamente ultrapassaram a expectativa inicial, que era apenas otimizar o estendimento e o corte e ficar a saber em tempo real o que estava a ser produzido”, diz António Bento. Neste momento, para além de todas essas respostas, a Goucam consegue antecipar falhas, ter informação em tempo real sobre produções que ainda não estão finalizadas e sobre a forma como o processo está a decorrer. “Há uma ausência de falhas, ou grande minimização de falhas.”